İmza Giyim, Adana’daki fabrikasında uzun yıllar gömlek üreten bir aile şirketiydi ve 2012’de erkek ceket üretimini de kendi bünyesine aldı. Firmanın yeni ceket üretim hattı, ütüleme tarafında tamamen Malkan Makina sistemleriyle donatıldı.

Bu röportajda İmza Giyim Yönetim Kurulu Başkanı İsmail Taşkınırmak ile firmanın kuruluş öyküsünü, yaptığı teknoloji yatırımlarını ve tekstil sektörünün durumunu konuştuk. Taşkınırmak, fason üretimden kendi üretimine geçme kararının nedenlerini ve ütülemede yerli üreticiyi neden seçtiklerini açık yüreklilikle paylaştı.

Röportajın ardından ceket üretim hattı kuracak firmalar için ara ütü, son ütü, kalıp ve operatör yetiştirme başlıklarında teknik bir çerçeve de bulacaksınız. Böylece bir gömlek üreticisinin ceket üretimine geçiş deneyimi, benzer bir adım planlayan yöneticiler için uygulanabilir bir yol haritasına dönüşüyor.

1. İSMAİL TAŞKINIRMAK: ÇIRAKLIKTAN YÖNETİM KURULU BAŞKANLIĞINA

İsmail Taşkınırmak, 1962’de Hatay’ın Kırıkhan ilçesinde doğdu. Meslek hayatına 1974’te, bir baba dostunun manifatura mağazasında çırak olarak başladı.

Taşkınırmak’ın anlatımına göre şirketin faaliyetleri, dört kardeşin ortaklığıyla sürdürülüyordu. Bu aile yapısı, kararların hızlı alınmasını ve işin her aşamasının yakından takip edilmesini sağlıyordu.

Tezgâhın arkasından başlayan bu yolculuk, kumaşı, müşteriyi ve satış noktasını tanıyan bir yönetici bakışı kazandırdı. Bu birikim, yıllar sonra kurulacak ceket üretim hattı için alınacak kararlarda da belirleyici oldu.

2. PAZAR TEZGÂHINDAN MARKAYA: İMZA GİYİM’İN BÜYÜME YOLCULUĞU

İmza Giyim’in temeli 1985’te, Hatay pazarlarında manifatura satışıyla atıldı. Firma 1990’da Kırıkhan’da bir perakende mağaza açtı; manifaturaya ek olarak konfeksiyon üretimine ve toptan satışa başladı.

1996’da stratejik bir kararla Adana’da bir showroom kuruldu. Taşkınırmak, işlerin titizlikle takip edilerek geliştirildiğini ve marka oluşturma hedefine hızla ilerlendiğini anlattı.

2000 yılında İstanbul Osmanbey’de ikinci bir showroom açıldı. 2004’te ise Adana’da Ceyhan yolu üzerindeki 12. kilometrede, 8.800 m² arsa üzerinde toplam 5.000 m² kapalı alana sahip bir bina inşa edildi.

Röportaj tarihinde fabrika, günde 1.500 adet gömlek ve 300 adet ceket üretiyordu. Firmanın 40 mağaza ve 250 köşe satış noktası bulunuyordu.

Bu tablo, İmza Giyim’in üretimden perakendeye uzanan dikey bir yapıya sahip olduğunu gösteriyordu. Ceket üretim hattı, bu yapının eksik halkasını tamamlamak için kuruldu.

3. SATIŞ VE PAZARLAMA: KENDİ ÜRETİMİ, KENDİ MAĞAZASI

Taşkınırmak, firmanın kendi ürünlerini ürettirip sattığını vurguladı. Adana’daki fabrikada uzun yıllardır gömlek üretiliyordu; yeni yatırımla ceket üretimi de başladı.

Mağazalarda her zaman kaliteli ve güncel modaya uygun ürünler sergilendi ve müşterilerin beğenisine sunuldu. Kendi mağaza ağına sahip olmak, üretim planının satış verisine göre yapılmasını da kolaylaştırıyordu.

Fason üretimin firmayı çok zorladığını ve kendi bölgelerinde işçi istihdamı yaratmak istediklerini belirten Taşkınırmak, ilave yatırımın gerekçesini iki hedefle açıkladı. Birinci hedef kaliteli ürün dikmek, ikinci hedef ise daha fazla işçi istihdamı sağlamaktı.

Ceket üretim hattı, bu iki hedefi aynı anda karşılayan bir adımdı. Hat, hem ürün kalitesinin tek elden yönetilmesini hem de bölgede yeni iş olanaklarının doğmasını sağladı.

4. NEDEN CEKET? FASON ÜRETİMDEN KENDİ BÜNYESİNE GEÇİŞ

Firmanın temel amacı, müşterilerine en kaliteli ürünü sunmaktı. Taşkınırmak’a göre bu amaçla çalışırken kendi prensiplerine uygun fasoncu bulmak her geçen gün zorlaşıyordu.

Model hazırlama, koleksiyon hazırlama ve fason üretimin takip süreci ciddi bir yük oluşturuyordu. Kalite seviyesinde bir standart oluşturulamaması ve dağıtım kanallarında yaşanan sıkıntılar da eklenince üretimi kendi bünyelerine almak bir zorunluluğa dönüştü.

Neden ceket sorusuna Taşkınırmak’ın yanıtı netti: ceket üretimi gerçekten çok zordu. Firma önce bu zor işi başarmayı, hemen ardından pantolon üretimini başlatarak konsepti tamamlamayı hedefliyordu.

Taşkınırmak, bu projedeki en büyük partnerlerinin Malkan Makina olduğunu da özellikle belirtti. Ceket üretim hattı kurulurken ütüleme, ürünün kalitesini doğrudan belirleyen bölüm olarak en baştan ele alındı.

Bir ceket üretim hattı kurmanın zorluğu, ceketin çok sayıda parçadan oluşmasından ve formunun ütüyle kazandırılmasından kaynaklanır. Ön parçalar, yaka, klapa, omuz ve kol, her biri ayrı işlem ve hassasiyet gerektiren bölgelerdir.

5. Ceket Üretim Hattı Kurulurken Nelere Dikkat Edildi?

Hazır giyim fabrikasında üretim hattı

Taşkınırmak, ceket üretim hattı yatırımının önemli bir yatırım olduğunu ve makine parkurunu belirlerken titiz bir karşılaştırma yaptıklarını anlattı. Malkan Makina’yı tercih etmeden önce yerli ve yabancı birçok firma mukayese edildi.

Avrupalı firmalarla yapılan incelemede Malkan Makina’nın kalıp ve modellerde, programlama tekniğinde eksiği olmadığı görüldü. Taşkınırmak’ın değerlendirmesine göre kapasite bakımından da bir fark yoktu; aksine artıları vardı.

Preslerde kullanılan elektrik ve pnömatik bileşenlerin dünyaca bilinen markalardan seçildiği de inceleme sırasında dikkat çekti. Bunun yanı sıra maliyet de çok uygundu.

Taşkınırmak bu noktayı kendi sözleriyle şöyle özetledi: “Aynı kalitede iş yapan yabancı firmalara neden paramı vereyim ki?” Bu cümle, ceket üretim hattı yatırımında kalite ile maliyetin birlikte tartıldığını açıkça gösteriyordu.

Bir ceket üretim hattı için karşılaştırma yapılırken yalnızca makinenin fiyatına değil; kalıp seçeneklerine, programlama esnekliğine, bileşen kalitesine ve servis erişimine birlikte bakılmalıdır. İmza Giyim’in yaklaşımı, bu dört başlığın tamamını kapsayan bir değerlendirmeydi.

6. ÜTÜLEMEDE NEDEN MALKAN MAKİNA?

Taşkınırmak, Malkan Makina’yı tercih etmelerinin başlıca sebebini firmanın yerli olmasına ve tüm teknolojik isteklerinin arzu ettikleri şekilde ve zamanında karşılanmasına bağladı. Ona göre çözüm ortağının sorunsuz hizmet vermesi, doğal olarak yapılan işin kalitesine de yansıyordu.

Makine parkurundaki çözümlerin Malkan Makina ile çok rahat bir şekilde hayata geçirilebilmesi, firma açısından memnuniyet vericiydi. Taşkınırmak, “Zaten memnun olmasaydık bu yatırımı yapmazdık” diyerek kararın arkasında durdu.

Röportajın en çok akılda kalan cümlelerinden biri de şuydu: “Türkiye’nin parası Türkiye’de kalacak!” Bu ifade, yerli üreticiyi tercih etmenin ekonomik boyutuna da işaret ediyordu.

Yerli üreticiyle çalışmanın ceket üretim hattı açısından somut karşılığı, teknik konularda aynı dili konuşan ve aynı saat diliminde çalışan bir muhatabın varlığıdır. Kurulum, devreye alma ve sonraki uyarlamalar bu sayede daha kısa sürede tamamlanabilir.

7. KALIP ESNEKLİĞİ VE SATIŞ SONRASI HİZMETİN DEĞERİ

Ceket ütülemede kullanılan presler

Taşkınırmak’ın tercih nedenleri arasında en önemlilerinden biri, Malkan Makina’nın satış sonrası servis ve bakım hizmetlerinde 1971’den bu yana piyasada itibar kazanmış, güven duyulan bir firma olmasıydı. Kalıp konusundaki esneklik de bu güvenin parçasıydı.

Firmanın belgeli kalite anlayışı, TSE Kalite Ödülü yazısında ayrıntılı biçimde anlatılıyor.

Taşkınırmak bunu bir örnekle anlattı: Malkan Makina’nın ürettiği bir kalıbı beğenmezse firmayı arıyor, beğenmediğini söylüyor ve yeni kalıbı da yaptırabiliyordu. Avrupa’dan gelen bir ütüleme makinesinde aynı şansın olmadığını vurguladı.

Ona göre yurt dışı kaynaklı makinede servis elemanını beklemek, birkaç hafta sonra programı almak ve verilerin merkeze gitmesini beklemek gerekiyordu. Taşkınırmak, bu sürecin tamamını zaman kaybı olarak değerlendirdi.

Malkan Makina ile isteğe göre özel ve hassas kalıp tasarımları yapılabildiği için firma, değişen moda ve müşteri isteklerine tam uyum sağlayabiliyordu. Ceket üretim hattı açısından bu, koleksiyon değiştiğinde üretimin durmaması anlamına geliyordu.

Pres kalıbı, ceketin göğüs, yaka, omuz ve sırt formunu belirleyen temel parçadır. Kalıp kaplamasının ve geometrisinin modele göre uyarlanabilmesi, aynı presin farklı kalıp ve bedenlerde verimli kullanılmasını sağlar. Ceket ütü kalıplarının yapısı ve kaplama katmanları ayrı bir rehberde ayrıntılı biçimde anlatılıyor.

8. CEKET ÜRETİMİNDE ARA ÜTÜ VE SON ÜTÜ İSTASYONLARI

Bir ceket üretim hattı iki ütü katmanıyla çalışır: ara ütü ve son ütü. Ara ütü dikim sürecinin içine dağılırken son ütü, hattın sonunda ürüne nihai formunu veren pres bloğunu oluşturur.

Ara ütüde dikiş açma, tela yapıştırma ve parça şekillendirme işlemleri yapılır. Ön parçalara tela yapıştırılması, kumaşa dikim boyunca gereken dolgunluğu ve şekil kalıcılığını kazandırır.

Kol ve sırt dikişlerinin açılması, cep ağızlarının ve kapakların ütülenmesi de ara ütünün kapsamındadır. Bu işlemler zamanında ve doğru yapılmazsa son ütüde giderilmesi güç izler ve form bozuklukları ortaya çıkar.

Son ütüde ön, sırt, omuz, yaka ve kol presleri sırayla devreye girer. Her pres, ilgili bölgeyi buhar, ısı, baskı ve vakum adımlarıyla şekillendirir; vakum, ütüden sonra nemi ve ısıyı çekerek formu sabitler.

Ceket üretim hattında ütü istasyonlarının sayısı, dikim hızına göre dengelenmelidir. Ütü darboğaz olursa yarı mamul stoku büyür; ütü kapasitesi fazla kalırsa yatırım verimsiz çalışır.

PLC kontrollü preslerde süre, buhar ve vakum adımları program olarak saklanır. Böylece aynı model, vardiyadan ve operatörden bağımsız olarak aynı reçeteyle ütülenir; bu da ceket üretim hattı genelinde kaliteyi sabit tutar.

9. HAT YERLEŞİMİ VE İŞ AKIŞI

Tekstil makineleri

Ceket üretim hattı, kesimden paketlemeye kadar tek yönde akan bir düzende kurulduğunda verim artar. Parçaların geri dönmesi, beklemesi ya da uzun mesafeler taşınması hem zaman kaybına hem de kırışma ve kirlenme riskine yol açar.

Ön parça, arka parça, kol ve yaka gibi alt montaj grupları ayrı hücrelerde hazırlanır ve ana montaj hattında birleşir. Ara ütü istasyonları bu hücrelerin içine, ilgili dikiş işleminin hemen ardına yerleştirilir.

Son ütü bloğu, montajı tamamlanan ceketin askıyla taşınabileceği biçimde hattın sonuna kurulur. Preslerin sırası, ceketin bir presten diğerine en kısa yolla geçeceği şekilde belirlenir; böylece ütülenmiş bölgelerin yeniden kırışması önlenir.

Fasondan kendi üretimine geçen bir firma için ceket üretim hattı genellikle aşamalı olarak büyütülür. İlk aşamada hedef günlük adede göre çekirdek bir hat kurulur; talep ve ekip deneyimi arttıkça istasyonlar çoğaltılır.

Kapasite planlamasında her istasyonun çevrim süresi ölçülür ve en yavaş istasyon hattın hızını belirler. Ceket üretim hattı dengelenirken ütü istasyonları bu ölçüme göre çoğaltılır ya da operatörler arasında iş paylaşımı yeniden düzenlenir.

Bu yaklaşımda yerleşimin genişleme payıyla çizilmesi büyük kolaylık sağlar. Buhar, vakum ve basınçlı hava hatlarına baştan ek bağlantı noktaları bırakılırsa yeni istasyonlar üretimi durdurmadan devreye alınabilir. Ekipman seçiminden devreye almaya kadar sürecin tek sorumlulukla yürütülmesi isteniyorsa anahtar teslim finisaj hattı modeli değerlendirilebilir.

10. BUHAR, VAKUM VE BASINÇLI HAVA: HATTIN GÖRÜNMEYEN ALTYAPISI

Bir ceket üretim hattında preslerin ve ütü masalarının performansı büyük ölçüde altyapının kalitesine bağlıdır. Kuru ve yeterli basınçta buhar, dengeli vakum ve temiz basınçlı hava, ütü kalitesinin üç temel girdisidir.

Islak buhar, kumaşta su lekesi ve parlama riskini artırır. Buhar hatlarında uygun eğim verilmesi, kondensin düzenli tahliyesi ve kondenstopların periyodik bakımı, preslere kuru buhar ulaşmasını sağlar.

Vakum, ütü sonrasında kumaştaki nemi ve ısıyı çekerek ceketin formunu sabitler. Yetersiz vakum, özellikle göğüs ve yaka bölgesinde formun kısa sürede kaybolmasına yol açabilir.

Basınçlı hava, pres kafalarının pnömatik hareketlerinde kullanılır. Havanın nemden ve yağdan arındırılması, pnömatik bileşenlerin ömrünü uzatır ve ürüne leke taşınmasını önler.

Altyapı, ceket üretim tesisi ile birlikte ve kapasite artışını öngörerek boyutlandırılmalıdır. Sonradan yetersiz kalan bir buhar ya da vakum hattı, en iyi presin bile beklenen sonucu vermesini engeller.

Tahliye edilen kondensin kazan besleme suyuna geri kazandırılması enerji ve su tüketimini azaltır; kondens geri dönüşü yazısı bu konuyu ayrıntılı ele alıyor. Buharı üreten tesisin güvenli işletilmesi için endüstriyel buhar kazanı güvenliği ilkeleri de altyapı planına dahil edilmelidir.

11. CEKET ÜTÜLEMESİNDE SIK GÖRÜLEN KUSURLAR VE ÖNLEMLERİ

Ütü kalitesini belirleyen pres istasyonları

Parlama, yünlü ve koyu renkli kumaşlarda fazla sıcaklık ya da baskı sonucunda yüzeyde istenmeyen bir parlaklık oluşmasıdır. Uygun kalıp kaplaması ile doğru sıcaklık ve süre ayarı bu kusuru büyük ölçüde önler.

Su lekesi, preslere ıslak buhar ulaştığında görülür. Buhar hattının kuru tutulması ve kondens tahliyesinin düzenli kontrolü, kusurun kaynağını ortadan kaldırır.

Tela kabarması ya da ayrılması, tela ile kumaşın yapıştırma koşullarının uyumsuz olmasından kaynaklanır. Tela üreticisinin önerdiği sıcaklık, süre ve baskı değerlerine uyulması ve deneme parçalarıyla doğrulama yapılması gerekir.

Dikiş izinin yüzeye yansıması, dikiş payının kalıp üzerinde sert biçimde bastırılmasıyla oluşur. Yumuşak kaplamalı kalıp ve dengeli baskı bu izi belirgin biçimde azaltır.

Form kaybı ise çoğunlukla yetersiz vakumdan ya da ürünün ütüden hemen sonra yanlış taşınmasından kaynaklanır. Preslerden çıkan ürünün askıda dinlendirilmesi, kazandırılan formun kalıcı olmasına yardım eder.

Bu kusurların ortak çözümü, ceket üretim hattı genelinde doğru reçete ve düzenli bakımdır. PLC kontrollü preslerde kayıtlı programlar, bir kusur görüldüğünde hangi ayarın değiştirilmesi gerektiğinin hızla bulunmasını sağlar.

12. KALİTENİN FORMÜLÜ: ELEMAN, ORTAM, MAKİNE VE MALZEME

Bir cekette olmazsa olmazın ne olduğu sorusuna Taşkınırmak, firma olarak olmazsa olmazlarının kalite ve satın alınabilir bir fiyat oluşturmak olduğunu söyledi. Ceket ya da diğer bütün ürünlerin kaliteli olması, ona göre bir bütün olarak ele alınmalıydı.

Taşkınırmak’ın formülü dört başlıktan oluşuyordu: kaliteli eleman yetiştirmek, kaliteli bir çalışma ortamı sunmak, kaliteli makine kullanmak ve kaliteli malzeme kullanmak. Bu dört unsurdan biri eksik kaldığında ürün kalitesinin sürdürülemeyeceğini vurguladı.

Ceket üretim hattı için malzeme kalitesi; kumaşın, telanın ve astarın birbiriyle uyumunu da kapsar. Tela ile kumaşın ütü sıcaklığına ve buhara verdiği tepki uyumlu olmazsa kabarma, büzülme ya da ayrılma gibi kusurlar görülebilir.

Ortam kalitesi ise aydınlatma, havalandırma, ergonomi ve düzenli iş akışıyla ilgilidir. Ütü bölümünde ısı ve buharın yarattığı yükün iyi yönetilmesi, operatörün dikkatini ve dolayısıyla ürün kalitesini doğrudan etkiler.

13. ARA ELEMAN SORUNU VE MESLEKİ EĞİTİM

Konfeksiyon sektöründe yetişmiş ara eleman bulma sıkıntısının o dönemde daha yoğun yaşandığı biliniyordu. Taşkınırmak, piyasada kaliteli yetişmiş eleman yapısı olmadığı için kendi elemanlarını yetiştirdiklerini anlattı.

Taşkınırmak’a göre eğitim sisteminde köklü reformlar yapılarak sanayicinin en çok ihtiyaç duyduğu ara elemanların mesleki eğitim düzeyi iyileştirilmeliydi. İlk ve orta derecelerde öğrencilerin meslek liselerine daha fazla yönlendirilmesi gerektiğini de ekledi.

Bunun yanı sıra devletin kalifiye eleman istihdamına daha çok destek vermesi ve teşvik edici politikalar üretmesi gerektiğini vurguladı. Bu görüş, ceket üretim hattı gibi beceri yoğun yatırımların insan kaynağı boyutuna dikkat çekiyordu.

Ütü operatörlüğü, bir ceket üretim hattı içinde ustalık isteyen görevlerdendir. Pres kullanımı, doğru reçete seçimi, kumaşa göre ayar ve günlük bakım adımları, devreye alma sırasında verilen eğitimle ve sahada kazanılan deneyimle öğrenilir.

Programlanabilir presler, operatörün işini kolaylaştırırken eğitimin önemini ortadan kaldırmaz. Doğru eğitilmiş bir operatör, makinenin kapasitesini tam kullanır ve hatalı kullanımdan doğan arızaları en aza indirir.

14. TAŞKINIRMAK’IN GÖZÜNDEN KONFEKSİYON SEKTÖRÜ

Ülkenin konfeksiyon sektörünü nasıl değerlendirdiği sorusuna Taşkınırmak, sektörün zor bir dönemden geçtiğini söyledi. Ancak kendi üretim tesisini kuran ve işine âşık olan biri için bunun başarılamayacak bir iş olmadığını ekledi.

Firmanın sektöre marka, kalite ve insan istihdamı düşünceleriyle çıktığını belirten Taşkınırmak, emin ve sağlam adımlarla ilerlediklerini anlattı. Doğru zamanda doğru firma ve insanlarla çalışmanın kendilerine güç kattığını gördüklerini söyledi.

Taşkınırmak, röportajın sonunda kendisine bu fırsatı veren sektör dergisine ve çalışanlarına teşekkür etti. Bu sözler, İmza Giyim’in ceket üretim hattı yatırımını bir makine alımından çok uzun vadeli bir iş birliği olarak gördüğünü yansıtıyordu.

15. KONSEPTİ TAMAMLAMAK: CEKETTEN PANTOLONA

İmza Giyim, ceketin ardından pantolon üretimini de kendi bünyesine alarak takım konseptini tamamlamayı hedefliyordu. Bu hedef, ceket üretim hattı için kurulan altyapının ileride pantolon istasyonlarını da besleyecek biçimde planlanmasını anlamlı kılıyordu.

Pantolonda ütü; kemer, ağ, paça ve bacak bölgelerinde yoğunlaşır. Ara ütüde dikiş açma ve cep ütüsü, son ütüde ise bacak presleri ve paça ütüsü ürüne formunu ve keskin çizgisini kazandırır.

Ceket ve pantolon hatlarının aynı fabrikada çalışması, buhar, vakum ve basınçlı hava altyapısının ortak kullanılmasına imkân verir. Ortak bakım ekibi, ortak yedek parça stoku ve aynı üreticiden alınan ekipman, işletme yükünü azaltır ve takım elbisenin iki parçası arasında kalite birliği sağlar.

Bu nedenle ceket üretim hattı kurulurken pantolon için yer ve altyapı payı bırakmak, ikinci aşamayı hızlandıran akıllıca bir karardır. Böylece firma, konsepti tamamlarken mevcut üretimi durdurmadan yeni istasyonları devreye alabilir.

16. SONUÇ

İmza Giyim örneği, gömlekte uzmanlaşmış bir üreticinin ceket üretimine nasıl geçtiğini adım adım gösterdi. Fason üretimin kalite ve takip sorunları, firmayı üretimi kendi bünyesine almaya yöneltti; ütüleme ise bu geçişin en kritik halkası olarak ele alındı.

Kalıp esnekliği, programlama tekniği, bileşen kalitesi, uygun maliyet ve ulaşılabilir servis, İmza Giyim’in ceket üretim hattı için Malkan Makina’yı seçmesinin ana gerekçeleri oldu. Firmanın pantolon üretimini de kendi bünyesine alarak konsepti tamamlama hedefi, bu iş birliğinin devamına işaret ediyordu.

Malkan Makina’nın bu birikimi bugün de sürüyor; Malkan vizyonu 2025-2026, Indupress ile yürütülen stratejik ortaklık ve konfeksiyon üretim otomasyonu üzerine hazırlanan güncel yazılar bu sürekliliği anlatıyor.

17. Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

İmza Giyim ceket üretimine neden geçti? Fasonda model ve koleksiyon hazırlama, takip, kalite standardı ve dağıtım sorunları yaşandı. Firma kaliteyi tek elden yönetmek ve bölgede istihdam yaratmak için üretimi kendi bünyesine aldı.

Ceket üretim hattı için ütülemede neden Malkan Makina seçildi? Yerli üretici olması, kalıp ve programlama yeterliliği, bilinen marka bileşenler, uygun maliyet ve ulaşılabilir servis seçimde belirleyici oldu.

İmza Giyim’in fabrikası nerede ve kapasitesi neydi? Fabrika, Adana’da Ceyhan yolu üzerindeki 12. kilometredeydi. Röportaj tarihinde günde 1.500 gömlek ve 300 ceket üretiliyordu.

Ceket üretiminde ara ütü neleri kapsar? Ara ütü; dikiş açma, tela yapıştırma, cep ve kapak ütüsü ile parça şekillendirmeyi kapsar. Bu işlemler son ütünün kalitesini doğrudan etkiler.

Ceket üretim hattı kurarken ilk adım ne olmalı? Önce ürün karması ve hedef günlük adet netleştirilir. Bu veriler pres, kalıp ve ütü masası ihtiyacını ve hattın yerleşimini belirler.

Ceket son ütüsünde hangi presler kullanılır? Son ütüde ön, sırt, omuz, yaka ve kol presleri kullanılır. Vakum, ütüden sonra nemi ve ısıyı çekerek formu sabitler.

Kalıp değişikliği ceket üretiminde neden önemlidir? Kalıp, ceketin formunu belirler. Modele göre yeni kalıp yapılabilmesi, koleksiyon değiştiğinde üretimin durmadan devam etmesini sağlar.